«Бизнес Лидер» - новости Беларуси и мира, приносящие прибыль

Несмотря на то, что точную дату запуска пока не называют, цеха уже практически готовы, строительные работы ведутся в основном снаружи. Главный технолог предприятия Павел Гурецкий отмечает, что технологический процесс будет состоять из сварки, покраски и сборки, для покраски кузовов и мелких деталей созданы отдельные участки.

 

А вот штамповкой деталей завод пока заниматься не будет. Поскольку первоначально планируется выпускать 60 тысяч машин в год, выгоднее привозить готовые детали. Крышки багажника и капота, двери, панели пола, боковины будут поставлять по специальной железнодорожной ветке, подведенной к заводу, а затем сваривать их в готовый кузов.

 

Сварочный цех практически полностью автоматизирован, здесь будут работать роботы. Для сварки каждой из трех моделей создан отдельный пост с соответствующей оснасткой, а геометрия и точность сваривания основания пола будет проверяться на специальном стенде. На кузова наносятся метки радиочастотной идентификации RDIF, в которые заложена вся информация об автомобиле.

 

На предприятии установлена современная адаптивная система сварки Bosch, способная самостоятельно контролировать процессы и обеспечивать полную гарантию качества. Это означает, что сварочный аппарат корректирует параметры выдержки и силы тока, доводя их до идеальных показателей. Аналогичные системы используются на предприятиях по выпуску Mercedes и Audi.

 

Каркас днища поступает на автоматическую линию сварки, оснащенную 26 роботами KUKA. Кузов окончательно сваривается полностью в автоматическом режиме. На линии сборки навешивают двери, крышку багажника и капот. При регулировке дверей на них крепят груз немногим более 13 кг, который служит для имитации веса детали в сборе со стеклом и электроподъемником, а также дверной картой. Работа в сварочном цехе требует высокой квалификации сотрудников, ведь именно здесь проявляются многие дефекты кузовов.

 

Каждое крыло и каждая дверь имеют внутри проклейку из виброгасящего материала, предназначенную для участков кузовных панелей, подверженных резонансным колебаниям. Готовые кузова проверяют на координатно-измерительной машине, определяющей параметры 6 тысяч точек. При этом совпадение должно быть 96%, такое же стандарт действует у Audi.

Собранные кузова попадают в накопитель, а затем - в цех окраски. Здесь соблюдается высочайший уровень чистоты, используются самые современные пасты для рук, а посторонних сюда не пускают. Кузова будут окрашивать красками на водной основе по современной технологии. Они требуют более длительной сушки, но являются экологически чистыми.

 

На заводе будут применять горячее фосфатирование и катафорез, а также воскование кузова. Таким образом, при современной обработке смазками и другой необходимой автохимией машина надолго будет защищена от коррозии, гарантия может составить около 7-10 лет. При этом тест на коррозийную стойкость на заводе будут делать по стандарту Volvo.

 

Павел Гурецкий уточняет, что процессе сборки используется не пневматический¸ а электрический инструмент, крепеж затягивается по моменту и углу поворота. Историю сборки каждой машины будут хранить 10 лет.

 

В цехе окончательной сборки сейчас идет обучение персонала. Пока белорусские специалисты работают с китайскими коллегами, но впоследствии на заводе будут работать только белорусы. В настоящее время идет отладка процессов по производству кроссовера NL3, машины разбираются и собираются по несколько раз.

 

Внешний осмотр автомобиля производится на посту ОТК, здесь устраняются оставшиеся мелочи. Машина проезжает по специальной «гребенке», что резиновые втулки, а также сайлент-блоки встали на свои места, а затем направляется на стенд схода-развала. Далее ее направляют на испытательный трек и в цех предпродажной подготовки, где кузов проверяется на герметичность и готовятся документы. После этого готовое авто попадает на склад, а затем - к дилерам.

Текст: Светлана Пономарева